As discussed in the previous article, among the metallic materials most commonly used in classified areas with a risk of explosive atmosphere formation are low-copper aluminum alloys and low-carbon austenitic stainless steels, primarily AISI 316L.

One potential critical issue for installations using such devices is the marine environment, where salt dissociates into chloride ions and water becomes an effective electrical conductor. Corrosion is, in fact, an electrochemical phenomenon.

The presence of chlorides can trigger pitting corrosion [1], which is why protective coatings, such as specific paint systems, are required to safeguard the metal against corrosion.

For devices intended for use in classified Zones with a risk of explosive atmosphere formation, the general standard EN/IEC 60079-0 establishes several requirements for paint layers. Paints, being non-metallic materials, can lead to the accumulation of electrostatic charges.

The requirements differ depending on whether the potentially explosive atmosphere is due to gases or dusts, since dusts are subject to brush discharge phenomena [2].

The primary strategy for mitigating electrostatic charge hazards consists in applying an antistatic coating, defined by the standard as a coating with a surface resistivity < 10^9 Ω [3].

If this requirement cannot be met, and the equipment belongs to Groups I or II, it is possible to limit the coating thickness to 0.2 mm. In the case of potentially explosive atmospheres due to dusts (Group III equipment), the risk of brush discharges renders this strategy ineffective.

For fixed installations, it is possible to mark the equipment with an “X”, potentially accompanied by a specific warning plate, and to include instructions in the user manual that guide the operator in eliminating the risk of electrostatic discharges.

Cortem’s coating, in the standard RAL 7035 colour, meets antistatic requirements while ensuring corrosion resistance for a C4 environment with high durability H according to ISO 12944-6

Per la resistenza alla corrosione delle vernici il riferimento normativo che negli ultimi anni si è imposto è la ISO 12944. Questa norma descrive nei vari capitoli come va eseguita la classificazione dell’ambiente rispetto al rischio corrosività, la preparazione della superfice da verniciare, i sistemi di verniciatura e, infine, la scelta dei sistemi di verniciatura [4].

Nate come normative per le strutture in acciaio verniciato, si sono poste come riferimento anche per altri metalli per i quali possono rappresentare un utile riferimento.

Nel tempo anche la verniciatura è diventata un tema investito da interesse sia per le caratteristiche di anti-staticità, sia per la resistenza alla corrosione.

Oggi le vernici a polvere a base di poliestere garantiscono notevole resistenza anche a temperature ambiente critiche ed estreme. Di grande importanza è il loro processo di applicazione e chiaramente anche la loro formulazione.

[1] forma di corrosione galvanica localizzata

[2] la scarica non avviene da un punto preciso (come nel caso della scarica a scintilla), ma si distribuisce su un’area, producendo una serie di piccoli filamenti luminosi, simili ai peletti o alle setole di una spazzola 

[3] eseguendo questa misurazione secondo la procedura riportata nella norma IEC 60079-0[4] CEI 31-108 GB.3.1