Come abbiamo avuto modo di approfondire nello scorso articolo tra i materiali metallici più usati nelle zone classificate per il rischio di formazione di atmosfera esplosiva, vi sono le leghe di alluminio povere di rame e gli acciai inossidabili austenitici a basso tenore di carbonio, in primis l’AISI 316L.

Una possibile criticità degli impianti che usano questi dispositivi è l’ambiente marino, dove il sale si dissocia in ioni cloruro e l’acqua diventa un efficace conduttore di corrente. Il fenomeno della corrosione è, infatti, di natura elettrochimica.

La presenza dei cloruri può quindi innescare fenomeni di vaiolatura (pitting) [1], motivo per cui è necessario applicare rivestimenti protettivi, come verniciature specifiche, per preservare il metallo dalla corrosione.

Nei dispositivi idonei all’uso in Zone classificate per il rischio di formazione di atmosfera esplosiva una serie di requisiti per lo strato di vernice è posto dalla norma generale EN/IEC 60079-0. Le vernici, in quanto materiali non metallici, possono infatti portare alla formazione di cariche elettrostatiche. 

I requisiti sono diversi che si tratti di atmosfere potenzialmente esplosive dovute a gas o a polveri, in quanto queste ultime hanno il problema delle cariche elettrostatiche a spazzola [2]. 

La principale strategia di mitigazione del rischio di cariche elettrostatiche consiste nell’applicare una vernice antistatica, che per norma corrisponde ad una vernice avente resistività superficiale < 10^9 Ohm [3]. 

Se non si può rispettare questa richiesta, e l’apparecchio è per i gruppi I e II, si può agire limitando lo spessore della vernice a 0,2mm. Nel caso di atmosfere potenzialmente esplosive dovute a polveri, ovvero apparecchi di gruppo III, il rischio di cariche a spazzola rende inefficace questa strategia.

Per installazioni fisse è possibile marcare con X l’apparecchiatura, eventualmente riportando una targhetta di attenzione specifica, e riportare nel manuale di istruzioni alcune regole che guidino l'utilizzatore alla eliminazione del rischio di scariche elettrostatiche.

La verniciatura Cortem con il tipico colore RAL 7035 soddisfa i requisiti di anti-staticità al contempo garantisce una resistenza alla corrosione per una ambiente C4 con alta durabilità H secondo la ISO 12944-6

Per la resistenza alla corrosione delle vernici il riferimento normativo che negli ultimi anni si è imposto è la ISO 12944. Questa norma descrive nei vari capitoli come va eseguita la classificazione dell’ambiente rispetto al rischio corrosività, la preparazione della superfice da verniciare, i sistemi di verniciatura e, infine, la scelta dei sistemi di verniciatura [4].

Nate come normative per le strutture in acciaio verniciato, si sono poste come riferimento anche per altri metalli per i quali possono rappresentare un utile riferimento.

Nel tempo anche la verniciatura è diventata un tema investito da interesse sia per le caratteristiche di anti-staticità, sia per la resistenza alla corrosione.

Oggi le vernici a polvere a base di poliestere garantiscono notevole resistenza anche a temperature ambiente critiche ed estreme. Di grande importanza è il loro processo di applicazione e chiaramente anche la loro formulazione.

[1] forma di corrosione galvanica localizzata

[2] la scarica non avviene da un punto preciso (come nel caso della scarica a scintilla), ma si distribuisce su un’area, producendo una serie di piccoli filamenti luminosi, simili ai peletti o alle setole di una spazzola 

[3] eseguendo questa misurazione secondo la procedura riportata nella norma IEC 60079-0[4] CEI 31-108 GB.3.1