All’interno della comunità tecnica e scientifica si sta parlando da un po’ di tempo della Risk Based Inspection, un processo di analisi...
All’interno della comunità tecnica e scientifica si sta parlando da un po’ di tempo della Risk Based Inspection, un processo di analisi per definire piani ottimizzati di manutenzione degli impianti, superando l’approccio classico della manutenzione preventiva a scadenza fissa.
Questa metodologia, che inizia ad avere grandi applicazioni nel settore petrolchimico, consente di ottimizzare:
Questo metodo è nato dalla necessità di garantire la sicurezza e l’affidabilità degli impianti che utilizzano attrezzature a pressione, intervenendo sui fattori che incidono sul funzionamento delle apparecchiature e garantendo l’integrità dei componenti, in modo da evitare i rischi d’incidente.
Può essere efficacemente applicato anche per le verifiche periodiche delle apparecchiature elettriche utilizzate in zone con pericolo di esplosione. Con l’applicazione dell’analisi Risk Based Inspection, viene presa in considerazione la variabilità dei processi, le caratteristiche dei materiali utilizzati, l’aggressività dell’ambiente ecc. per identificare eventuali tipi di danni che possono causare guasti e, di conseguenza, aumentare o diminuire la frequenza delle ispezioni mettendo in pratica metodi d’ispezione convenienti. Il metodo è stato sviluppato riferendosi a documentazione realizzata dall'American Petroleum Institute (API-580 e API-581) ed è proposto per la gestione delle ispezioni negli impianti. Con questa metodologia di controllo si mira a colmare le lacune che presenta la programmazione delle ispezioni e controlli basata su tempistiche fisse che, per esempio, non tiene conto delle esperienze precedenti, non permettendo di variare le frequenze degli esami effettuati su apparecchi e linee.
L’impianto elettrico in una zona pericolosa presenta caratteristiche diverse a seconda delle variabili necessarie a farlo divenire sicuro, contro la probabilità d’innesco dell’atmosfera esplosiva. Queste variabili sono:
Anche se sappiamo che le apparecchiature sono costruite, controllate e certificate per garantire la sicurezza nel funzionamento anche in caso di guasto, tuttavia è necessario garantire che le caratteristiche del modo di protezione si conservino nel tempo. Per fare un esempio, prendiamo una costruzione Ex “tb” che è idonea all’installazione in Zona 21. Questa apparecchiatura garantisce la protezione contro l’ingresso di polvere grazie ad una guarnizione che permette di ottenere una protezione almeno uguale a IP6X. Le prove che sono state effettuate per certificare l’apparecchiatura, garantiscono che la guarnizione è stata sottoposta a invecchiamento artificiale, in modo da verificare la tenuta nel tempo. Le condizioni operative reali, però, possono nel tempo far perdere le qualità elastiche della guarnizione e influire negativamente sul grado di protezione IP6X, da cui dipende la sicurezza del sistema. La verifica periodica della custodia, pertanto, assume importanza vitale per la sicurezza dell’apparecchiatura e, conseguentemente, dell’impianto.
Da questo esempio si comprende quanto sia necessario che per tutta la durata di vita degli impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione, sia garantita l’integrità̀ delle specifiche caratteristiche delle costruzioni elettriche e delle caratteristiche degli impianti che sono fondamentali per il funzionamento sicuro delle apparecchiature e per la sicurezza.
Secondo la Norma EN 60079-17 viene pertanto richiesta sia una verifica iniziale e anche regolari verifiche periodiche, oppure una continua supervisione da parte di personale esperto. In questo senso, la metodologia della Risk Based Inspection può essere utile per contenere i costi d’ispezione e manutenzione, pur mantenendo e, talvolta aumentando, il grado di sicurezza degli impianti e delle apparecchiature. La metodologia si basa sulla valutazione della probabilità che avvenga un guasto che possa incidere sulla sicurezza dei sistemi di protezione.
Ogni impianto industriale è caratterizzato, in un determinato momento, da un livello di rischio che è chiamato rischio residuo il quale è correlato alla probabilità di danno e alla conseguenza in caso di danno. Un piano ottimizzato d’ispezione e controllo, permette di fotografare questo rischio e, quindi, di mitigarlo entro valori accettabili.
Un piano di ispezione ottimizzato deve essere sviluppato rispondendo alle seguenti domande:
La risposta a queste domande può essere favorita da procedure sistematiche di raccolta dati registrando risultati delle ispezioni precedenti. Gli standard API 580 e API 581 possono essere prese, ad esempio, per la redazione di piani adeguati. Questa metodologia è stata sviluppata in particolare per il controllo delle apparecchiature a pressione, ma può essere validamente applicata anche per la gestione dei piani di ispezione per le apparecchiature elettriche installate in zona con pericolo di esplosione, a tutto vantaggio della sicurezza e dell’economicità.